Agora o processo de produção das placas oclusais pode ser muito mais fácil e rápido trabalhando no fluxo digital! O diagrama abaixo ilustra o fluxo de trabalho digital, desde a etapa de aquisição da imagem, seja feita pelo escaneamento intraoral até a impressão 3D da placa oclusal miorrelaxante.

Na etapa inicial de aquisição das informações, o processo pode ser digital, desde o início, onde o cirurgião-dentista realiza o escaneamento intraoral ou por meio do processo de moldagem tradicional. Caso a opção seja fazer o escaneamento intraoral, o cirurgião-dentista deverá enviar o arquivo salvo em stl. para o laboratório para que este consiga trabalhar no projeto da placa por meio de um software de desenho (CAD). Nesse fluxo, tem-se a informação digitalizada desde o estágio inicial. Por outro lado, caso opte-se pela moldagem convencional, também é possível dar andamento às etapas subsequentes aderindo ao fluxo digital. Para isso, após a realização das moldagens, montagem em articulador semi ou totalmente ajustável e estabelecendo todas as relações intermaxilares do paciente, o cirurgião-dentista enviará ao laboratório todo esse conjunto e o técnico em prótese digitalizará todas essas informações por meio de um scanner de mesa. A partir daí, os processos seguintes seguem o mesmo caminho, no qual o técnico, de posse de todas as informações digitalizadas, procederá ao desenho da placa e ajustes virtuais para evitar assim, que haja o mínimo (ou quase nenhum) ajuste em boca. Isso permite mais precisão e menor tempo clínico de ajustes e acabamentos.

Para a produção das placas miorrelaxantes a Kulzer dispõe de uma resina específica para esta finalidade, a dima Print Ortho. O processo é prático, no entanto, na etapa de desenho no CAD, é fundamental seguir as instruções do Guia de Aplicação da resina. Neste guia, o usuário encontrará os parâmetros que deverão ser seguidos, afim de garantir a qualidade do trabalho final. São eles:

– Espessura mínima: 1,5 mm à se as paredes de uma contenção ou placa oclusal forem mais finas do que 1,5mm a estabilidade dimensional pode ser comprometida e podem aparecer falhas ou perfurações como resultado na impressão;

– Deve-se fazer um desgaste de compensação (configuração de desgaste radial) de 0,6mm;

– Os suportes devem ser posicionados com uma distância suficiente entre eles: espaçamento não deve sr inferior a 0,5 mm e a densidade de suporte deve ser de 20 a 40% (dependendo do tamanho da placa). Isso ajuda a evitar a retenção de líquido monomérico entre os suportes, o que torna a limpeza mais difícil.

– O correto posicionamento da placa na plataforma de impressão deve ser de 45º;

– O formato dos suportes em contato com a peça impressa deve ser “cone 25%” (para facilitar a remoção após a impressão);

Para a etapa de pós-polimerização sem um modelo, ou seja, 100% dentro do fluxo digital, para garantir a perfeita adaptação da placa oclusal e evitar distorções, deve-se integrar uma barra para estabilizar a estrutura. Você precisará usar cara® Print CAM para integrar as extremidades horizontais na região dos molares.

Atentando para esses detalhes e utilizando as etapas de pós-processamento adequadas ao sistema cara: cara Clean para limpeza e cara LED cure ou HiLite power 3D para a etapa de pós-cura, obtém-se um resultado preciso, resistente e com um acabamento superficial que complementa a qualidade e durabilidade do trabalho impresso.